PAVIMENTAZIONI SEGMENTALI
Un ritorno all'antico favorito dallo sviluppo di nuove tecnologie del calcestruzzo
Roberto Troli

     
Vengono definite "segmentali" le pavimentazioni, per lo più esterne, ottenute dal semplice accostamento di elementi lapidei discontinui non legati tra loro e al sottofondo. Esempi di pavimentazioni viarie costituite da pietre larghe e piatte di forma molto irregolare, accostate in modo da lasciare ampie fughe, si ritrovano già nella città micenea di Cnosso (3000 a.C.) e nell’antico Egitto.
In epoca romana le pavimentazioni segmentali, utilizzate nella costruzione di un sofisticato sistema di strade avente fini militari, subiscono una notevole evoluzione. Le pietre larghe, piatte e irregolari delle pavimentazioni greche e micenee vengono sostituite con blocchi di piccole dimensioni perfettamente squadrati. La maggiore regolarità geometrica di questi elementi, consente di ridurre l’ampiezza delle fughe ottenendo una superficie pavimentata più regolare e, quindi, più adatta al veloce transito dei convogli militari. Le fughe vengono inoltre riempite con sabbie molto fini le quali, costipandosi per effetto dell’acqua piovana, contribuiscono a "bloccare" tra loro le pietre pur consentendo un efficace drenaggio delle acque meteoriche.
La tecnica di pavimentazione segmentale sviluppata dai Romani ha subito un declino nella prima metà del XX secolo con l’introduzione dei conglomerati cementizi e bituminosi e la conseguente diffusione delle pavimentazioni di tipo continuo. L’invenzione di nuovi e veloci mezzi di locomozione a motore, infatti, richiedeva la costruzione di superfici stradali più regolari e scorrevoli. Inoltre, le pavimentazioni continue risultavano decisamente più economiche di quelle in blocchi di pietra squadrati.
A partire dai primi anni '50, però, si è sviluppata una tecnica di produzione in grande serie di elementi prefabbricati in calcestruzzo basata sulla vibropressatura. In uno stampo metallico privo di fondo, calato su un piano di appoggio generalmente in legno, viene introdotto un conglomerato a consistenza di terra umida. Questo viene sottoposto ad una energica vibrazione mentre sulla faccia superiore dello stampo viene calato un maglio, anch’esso vibrante (pettine), il quale comprime e compatta i manufatti fino al raggiungimento dello spessore desiderato. L’elevata energia prodotta dalla vibropessatura consente di ottenere una efficace compattazione del conglomerato; d’altra parte, la consistenza di terra umida consente di sformare immediatamente i manufatti.
Questa tecnologia ha trovato ampia diffusione nella produzione in grande quantità e a basso costo di "masselli autobloccanti in calcestruzzo", blocchetti in conglomerato cementizio da utilizzare, in alternativa ai costosissimi blocchi di pietra squadrati, nella costruzione di pavimentazioni segmentali. Gli impianti produttivi più moderni, grazie all’ elevata automazione, sono in grado di stampare fino a 1500 mq di masselli al giorno con l’impiego di 2 o 3 operai ad un costo competitivo anche nei confronti delle pavimentazioni continue. I masselli autobloccanti presentano tutti i pregi delle pavimentazioni segmentali come l’eccellente drenaggio, la buona resistenza all’usura, la facilità di ripristino, la messa in opera senza l’utilizzo di mezzi pesanti necessari, invece, per le pavimentazioni continue. Queste caratteristiche hanno favorito la diffusione delle pavimentazioni in massello autobloccante soprattuto nella realizzazione di aree pedonali, di parcheggi, aree portuali, ecc.
I primi masselli prodotti erano del tipo "monostrato" costituiti, cioè da un’unico strato omogeneo di betoncino avente granulometria fino a 5-8 mm. Questi manufatti erano caratterizzati da una finitura superficiale scadente, dovuta all’affioramento degli aggregati più grossi, e da una bassa resistenza all’abrasione dovuta all’utilizzo di bassi dosaggi di cemento.
L’avvento della tecnica del "doppio strato", ha consentito di aggiungere ai masselli autobloccanti uno strato di finitura superficiale di 5-10 mm, caratterizzato da granulometria più fine, e quindi esteticamente più valida, dalla presenza di pigmenti coloranti, da un più alto dosaggio di cemento e dall’eventuale aggiunta di sabbie silicee o basaltiche per migliorare la resistenza all’usura. Limitando la colorazione al sottile strato superficiale, inoltre, è possibile conseguire un notevole risparmio di pigmenti rispetto alla colorazione integrale di tutto il massello con la tecnica del monostrato.
Altre recenti novità sono il "mixato" costituito dalla variazione continua e sfumata della colorazione fra due o tre differenti tonalità e il "martellinato" consistente in una lavorazione meccanica della superficie superiore dei masselli allo scopo di ottenere un aspetto "invecchiato" simile a quello delle vecchie pavimentazioni in pietra.
Grazie a queste innovazioni, le pavimentazioni in massello autobloccante stanno assumendo una valenza estetica sempre più ampia che suscita un interesse sempre maggiore nei progettisti per l’infinità di soluzioni estetiche che si possono ottenere. E’ pertanto prevedibile un notevole incremento in futuro dell’utilizzo di questi manufatti anche nella pavimentazione dei centri storici in sostituzione delle vecchie pavimentazioni segmentali.